Unser Geschäftspartner „SaluVet GmbH“ in Bad Waldsee wurden kürzlich als einer der 100 Betriebe für Ressourceneffizienz in Baden-Württemberg ausgezeichnet. Zu dieser Auszeichnung konnte eine Maschine der Firma prewa Verpackungsmaschinenbau GmbH beitragen.
Ausgangslage und Zielsetzung:
Die SaluVet GmbH mit Sitz im oberschwäbischen Bad Waldsee produziert unter anderem Ergänzungsfuttermittel in Form von Pulvern. Diese sollen die Gesundheit von Tieren mit wirkungsvollen Substanzen aus der Natur unterstützen und erhalten. Bisher wurden jeweils 600 g Pulver halbautomatisch in Kombidosen, die aus Papier, Aluminium, Kunststoff und Weißblech bestehen, abgefüllt.
Die Dosen wurden vom Hersteller leer angeliefert und bei SaluVet befüllt. Nach Verbrauch des Pulvers wurden die Dosen einer thermischen Verwertung zugeführt. Um künftig ressourcenschonender zu produzieren und dabei auch weniger Abfälle zu erzeugen, sollte die bisher zur Abfüllung eingesetzte Abfüllanlage durch eine neue ersetzt werden. Die Ersatzinvestition sah man bei SaluVet als Chance auf ein anderes Packmittel umzusteigen. Eine ressourceneffizientere Gestaltung der Verpackung führt nicht nur zu einer Reduktion des Rohstoffverbrauchs, sondern birgt auch die Chance, Einsparungen in Logistikprozessen zu realisieren und das Aufkommen an Verpackungsmüll zu verringern.
Herausforderung:
Verpackungen haben die Aufgabe, das Produkt vor Schäden und Qualitätsverlusten zu schützen, weshalb auch die neue Verpackung keine negativen Auswirkungen auf das Produkt haben durfte. Die Auswahl des neuen Packmittels wurde dadurch erschwert, dass das Produkt ätherische Öle enthält, denen gegenüber das Packmittel weder reaktiv noch durchlässig sein darf. Andernfalls verliert das Produkt an Wirksamkeit und erfüllt nicht mehr die Ansprüche der Kunden. Aus diesem Grund konnte auch kein Packmaterial aus Papier gewählt werden. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist die Innenbeschichtung der Verpackung entscheidend.
Idee:
Die bisher eingesetzte Kombidose sollte durch einen Kunststoffbeutel ersetzt werden, der einerseits das Produkt schützt und die Qualität gewährleistet und andererseits als Packmittel von den Kunden angenommen wird. Diese Umstellung sollte Ressourceneinsparungen in mehreren Bereichen ermöglichen.
Die Abkehr von einem Vier-Materialien Verbund in Dosenform sollte den Verbrauch von Rohstoffen reduzieren und das Abfallaufkommen bei den Kunden reduzieren. Auch das Transportvolumen vom Hersteller der Dosen zu SaluVet und weiter zum Kunden sollte reduziert werden. Darüber hinaus sollte der Abfüllungsprozess durch eine Beutelabfüllmaschine von einer Halbautomatik auf eine automatisierte Abfüllung umgestellt werden, wodurch dieser Produktionsschritt erheblich schneller wird.
Umsetzung:
Das Unternehmen beschloss, in eine Beutelabfüllmaschine zu investieren, die in Zusammenarbeit mit der Firma Prewa Verpackungsmaschinenbau GmbH aus Buseck konzipiert wurde. Statt in die bisher verwendete Kombidose, die aus vier Materialien besteht und 76,2 g wiegt, werden die 600 g Pulver nun in einen Kunststoffbeutel mit Papieretikett, der 9 g wiegt, abgefüllt. Der Kunststoffbeutel wurde in zusammenarbeit mit der Firma Nietgen Verpackungssysteme aus Monheim konzipiert. Die Zusammenarbeit ermöglichte es, die besonderen Anforderungen an die Materialauswahl und -dicke zu berücksichtigen und den Materialeinsatz so gering wie möglich zu halten. Der Kunststoffschlauch für die Beutel wird bei SaluVet auf einer Rolle zu je 750 lfm angeliefert. Durch die Automatisierung des Prozesses konnte die für die Abfüllung des Produkts benötigte Zeit deutlich reduziert werden. Ursprünglich konnten fünf Dosen pro Minute befüllt werden, die neue Anlage schafft nun 35 Beutel pro Minute. Als Folge konnte dieProduktionszeit bei gleichbleibender Qualität um das Vierfache reduziert werden. Durch die Modernisierung wurde als Nebeneffekt ein moderner und ergonomischer Arbeitsplatz für die Mitarbeiter geschaffen.
Einsparungen:
Bezogen auf die jährliche Abfüllung von 43,2 t Ergänzungsfuttermitteln in 72.000 Kombidosen werden 3 t Papier, 0,2 t Aluminium, 0,5 t Kunststoff und 1,7 t Weißblech eingespart. Für die gleiche Ausbringungsmenge werden für die Herstellung des neuen Packmittels jährlich 0,4 t Kunststoff und 0,2 t Papier benötigt. Vergleicht man die beiden Verpackungslösungen entlang ihres Lebenswegs ergeben sich durch die neue Verpackungslösung Einsparungen an Treibhausgasemissionen in Höhe von rund 13 t CO2e.
